本书根据汽车制造工艺学教学大纲所编写,全书分七章:现代汽车制造工艺学基本概念,夹具设计基础,机械加工精度,尺寸链,工艺规程的制订,汽车制造中的特种加工技术和汽车制造系统自动化。

第1章 现代汽车制造工艺学基本概念
1.1 现代汽车制造技术
1.1.1 汽车制造技术的发展过程
1.1.2 现代汽车制造技术
1.2 汽车生产过程和工艺过程
1.2.1 汽车生产过程
1.2.2 汽车生产工艺过程
1.3 获得工件尺寸及形状的方法
1.3.1 获得工件尺寸的方法
1.3.2 获得工件形状的方法
1.4 经济精度
1.5 生产纲领和生产类型
1.5.1 生产纲领
1.5.2 生产类型
第2章 夹具设计基础
2.1 基准
2.1.1 设计基准
2.1.2 工艺基准
2.2 工件的安装
2.2.1 工件的安装
2.2.2 工件的安装方式
2.3 夹具概述
2.3.1 夹具的作用
2.3.2 夹具的分类
2.3.3 夹具的组成
2.3.4 工件在夹具中加工精度的保证
2.4 定位原理
2.4.1 六点定位原则
2.4.2 确定工件应限制的自由度
2.4.3 常见定位元件及其所限制的自由度
2.5 定位方式
2.5.1 工件以平面定位
2.5.2 工件以内孔定位
2.5.3 工件以外圆定位
2.5.4 工件以组合表面定位
2.6 定位误���
2.6.1 定位误差的产生
2.6.2 定位误差的计算
2.6.3 保证满足工件加工精度的条件
2.7 工件的夹紧
2.7.1 对夹紧装置的基本要求
2.7.2 夹紧力三要素的确定
2.7.3 常用典型夹紧机构
2.7.4 夹具的动力装置
习题
第3章 机械加工精度
3.1 概述
3.1.1 加工精度
3.1.2 加工精度的指标
3.2 影响加工误差的主要因素
3.2.1 机床的制造误差和磨损
3.2.2 夹具的制造误差和磨损
3.2.3 刀具的制造误差和磨损
3.2.4 工艺系统受力变形
3.2.5 工艺系统的热变形
3.2.6 工件残余应力引起的变形
3.2.7 加工原理误差
3.2.8 工件定位误差
3.2.9 调整误差
3.2.10 测量误差
3.3 加工误差的统计分析
3.3.1 实验误差
3.3.2 实验数据的性质
3.3.3 实验数据的统计推断
3.3.4 分布图在工艺分析中的应用
3.3.5 点图分析法
3.3.6 计算机辅助工艺验证及质量管理
第4章 尺寸链
4.1 尺寸链基本概念
4.1.1 尺寸链的定义
4.1.2 尺寸链的组成
4.1.3 尺寸链的分类
4.1.4 尺寸链的计算方法
4.2 尺寸链计算的基本公式
4.2.1 尺寸链各环基本尺寸的计算
4.2.2 极值法
4.2.3 统计法
4.3 工艺过程尺寸链
4.3.1 基准不重合时的尺寸换算
4.3.2 工序间的尺寸换算
4.3.3 孔系坐标尺寸换算
4.4 装配尺寸链
4.4.1 装配尺寸链的确定
4.4.2 保证装配精度的装配方法
习题
第5章 工艺规程的制订
5.1 概述
5.1.1 机械加工工艺规程
5.1.2 工艺规程的作用
5.1.3 制订工艺规程的原始
5.1.4 制订工艺规程的步骤
5.2 工艺路线的拟定
5.2.1 定位基准的选择
5.2.2 加工方法的选择
5.2.3 加工阶段的划分
5.2.4 工序的安排
5.2.5 加工顺序的安排
5.3 工序具体内容的确定
5.3.1 加工余量、工序尺寸及公差的确定
5.3.2 机床及工艺装备的选择
5.3.3 切削用量的确定
5.3.4 时间定额的确定
5.4 工艺方案的经济性评比
5.4.1 工艺成本
5.4.2 工艺方案的经济性评比
第6章 汽车制造中的特种加工技术
6.1 特种加工技术
6.2 特种加工方法
6.2.1 特种加工方法的概念
6.2.2 常见特种加工方法
6.3 特种加工工艺
6.3.1 高速加工(HSM)
6.3.2 快速成型制造技术
第7章 汽车制造系统自动化
7.1 汽车制造系统自动化的基本概念
7.1.1 系统
7.1.2 制造系统
7.1.3 汽车制造系统自动化的目的
7.2 自动化技术及设备
7.2.1 专用机床及组合机床
7.2.2 刚性半自动化及刚性自动化单机
7.2.3 刚性自动化生产线
7.2.4 数控机床
7.2.5 加工**(MC)
7.2.6 分布式数控(DNC)系统
7.2.7 柔性制造单元(FMC)
7.2.8 柔性制造系统(FMS)
7.2.9 柔性加工线(FML)
7.2.10 计算机集成制造系统(CIMS)
7.3 未来汽车制造自动化技术的展望
7.3.1 制造智能化
7.3.2 制造敏捷化
7.3.3 制造虚拟化
7.3.4 制造网络化
7.3.5 制造全球化
7.3.6 制造绿色化