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机械制造工艺
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机械制造工艺

  • 作者:张敏良
  • 出版社:清华大学出版社
  • ISBN:9787302450627
  • 出版日期:2017年02月01日
  • 页数:0
  • 定价:¥55.00
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    第1章绪论
    1.1机械制造工程技术的发展
    1.1.1制造的永恒性
    1.1.2广义制造论
    1.1.3机械制造科学技术的发展
    1.2生产过程和工艺过程
    1.2.1机械产品生产过程
    1.2.2机械加工工艺过程
    1.3制造过程
    1.4系统的概念、工艺系统和制造系统
    1.4.1系统的概念
    1.4.2工艺系统
    1.4.3制造系统目录<br />第1章绪论<br />1.1机械制造工程技术的发展<br />1.1.1制造的永恒性<br />1.1.2广义制造论<br />1.1.3机械制造科学技术的发展<br />1.2生产过程和工艺过程<br />1.2.1机械产品生产过程<br />1.2.2机械加工工艺过程<br />1.3制造过程<br />1.4系统的概念、工艺系统和制造系统<br />1.4.1系统的概念<br />1.4.2工艺系统<br />1.4.3制造系统<br />1.5生产纲领、生产类型及其工艺特征<br />1.5.1生产纲领<br />1.5.2生产类型<br />1.5.3各种生产类型的工艺特征<br />1.6基本的加工方法<br />1.6.1获得尺寸精度的方法<br />1.6.2获得形状精度的方法<br />习题与思考题<br />第2章工件的定位<br />2.1基准的概念及其分类<br />2.1.1基准的概念<br />2.1.2基准的分类<br />2.2工件的定位原理<br />2.2.1完全定位<br />2.2.2部分定位<br />2.2.3欠定位<br />2.2.4重复定位<br />2.3定位元件及选择<br />2.3.1平面定位元件 <br />2.3.2圆孔表面定位元件<br />2.3.3外圆表面定位元件<br />2.3.4锥面定位元件<br />2.3.5常用的定位元件能限制工件的不定度<br />2.3.6满足加工要求必须限制的不定度<br />习题与思考题<br />第3章机床夹具设计<br />3.1机床夹具概述<br />3.1.1机床夹具及其组成<br />3.1.2机床夹具的功能<br />3.1.3机床夹具的分类<br />3.2工件的装夹方式<br />3.2.1装夹的概念<br />3.2.2装夹的方法<br />3.2.3夹具装夹及其误差<br />3.3定位误差分析<br />3.3.1定位误差分析与计算<br />3.3.2典型表面定位时的定位误差 <br />3.3.3提高工件在夹具中定位精度的主要措施<br />3.3.4工件定位方案设计及定位误差计算举例<br />3.4工件的夹紧及装置设计<br />3.4.1夹紧装置的组成及设计要求<br />3.4.2夹紧力的确定<br />3.4.3夹紧机构设计<br />3.4.4工件夹紧方案设计及夹紧力计算举例<br />3.4.5夹紧动力装置设计<br />3.5夹具的设计<br />3.5.1夹具设计步骤<br />3.5.2夹具设计举例<br />3.6计算机辅助夹具设计<br />3.6.1计算机辅助夹具设计系统工作原理<br />3.6.2计算机辅助夹具设计系统应用软件<br />3.6.3夹具装配体及装配图的转换<br />3.6.4计算机辅助夹具设计技术的发展方向<br />3.7各类机床夹具<br />3.7.1车床与圆磨床夹具<br />3.7.2钻床夹具和镗床夹具<br />3.7.3铣床夹具<br />3.7.4加工**机床夹具<br />3.7.5柔性夹具<br />习题与思考题<br />第4章机械加工工艺规程的制定<br />4.1概述<br />4.2零件的工艺性分析及毛坯的选择<br />4.2.1零件的工艺性分析<br />4.2.2毛坯的选择<br />4.3工艺过程设计<br />4.3.1工艺过程的组成<br />4.3.2定位基准的选择<br />4.3.3零件表面加工方法的选择<br />4.3.4加工顺序的安排<br />4.3.5工序的集中与分散<br />4.4工序设计<br />4.4.1机床和工艺装备的选择<br />4.4.2加工余量及工序尺寸的确定<br />4.5时间定额及提高劳动生产率的工艺措施<br />4.5.1时间定额的估算<br />4.5.2提高劳动生产率的工艺措施<br />4.6工艺方案的技术经济分析<br />4.6.1工艺方案的比较<br />4.6.2技术经济分析<br />4.7机械加工工艺规程制定及举例<br />4.7.1制定机械加工工艺规程的基本要求<br />4.7.2机械加工工艺规程的制定原则<br />4.7.3制定机械加工工艺规程的内容和步骤<br />4.7.4制定机械加工工艺规程举例<br />4.8数控加工工艺设计<br />4.8.1数控加工的主要特点<br />4.8.2数控加工工序设计<br />4.8.3数控编程简介<br />4.8.4数控加工工序综合举例<br />4.8.5工序安全与程序试运行<br />4.9计算机辅助工艺过程设计<br />4.9.1计算机辅助工艺过程设计的基本方法<br />4.9.2样件法CAPP <br />习题与思考题<br />第5章机械加工精度<br />5.1概述<br />5.1.1加工精度<br />5.1.2加工误差<br />5.1.3加工精度的研究内容<br />5.2加工精度的获得方法<br />5.2.1尺寸精度的获得方法<br />5.2.2形状精度的获得方法<br />5.2.3位置精度的获得方法<br />5.3工艺系统原有误差对加工精度的影响及其控制<br />5.3.1工艺系统原有误差对尺寸精度的影响及其控制<br />5.3.2工艺系统原有误差对形状精度的影响及其控制<br />5.3.3工艺系统原有误差对位置精度的影响及其控制<br />5.4加工过程中其他因素对加工精度的影响及其控制<br />5.4.1工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制<br />5.4.2工艺系统热变形对加工精度的影响及其控制<br />5.4.3工艺系统磨损对加工精度的影响及其控制<br />5.4.4工艺系统残余应力对加工精度的影响及其控制<br />5.5加工总误差的分析与估算<br />5.5.1加工总误差的分析方法<br />5.5.2加工总误差的估算<br />5.6保证和提高加工精度的主要途径<br />5.6.1减小或消除原始误差<br />5.6.2补偿或抵消原始误差<br />5.6.3转移原始误差<br />5.6.4分化或均化原始误差<br />习题与思考题<br />第6章机械加工表面质量<br />6.1概述<br />6.1.1加工表面质量的概念<br />6.1.2加工表面质量对零件使用性能的影响<br />6.2影响加工表面的表面粗糙度的工艺因素及其改进措施<br />6.2.1切削加工表面的表面粗糙度<br />6.2.2磨削加工后的表面粗糙度<br />6.2.3表面粗糙度和表面微观形貌的测量<br />6.3影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施<br />6.3.1加工表面层的冷作硬化<br />6.3.2表面金属的金相组织变化<br />6.3.3表层金属的残余应力<br />6.3.4表面强化工艺<br />6.4机械加工过程中的振动<br />6.4.1机械加工中的强迫振动<br />6.4.2机械加工中的自激振动(颤振)<br />6.4.3机械加工振动的诊断技术<br />6.4.4机械加工振动的防治<br />习题与思考题<br />第7章机器的装配工艺<br />7.1概述<br />7.1.1机器装配的基本概念<br />7.1.2装配精度<br />7.2装配尺寸链<br />7.2.1装配尺寸链的概念<br />7.2.2装配尺寸链的种类及其建立<br />7.2.3装配尺寸链的计算方法<br />7.3保证装配精度的工艺方法<br />7.3.1互换装配法<br />7.3.2分组装配法<br />7.3.3修配装配法<br />7.3.4调整装配法<br />7.4装配工艺规程的制定<br />7.4.1准备原始资料<br />7.4.2熟悉和审查产品的装配图<br />7.4.3确定装配方法与装配的组织形式<br />7.4.4划分装配单元,确定装配顺序<br />7.4.5装配工序的划分与设计<br />7.4.6填写装配工艺文件<br />7.4.7制定产品检测与试验规范<br />习题与思考题<br />第8章机械加工技术新进展<br />8.1微机械及微细加工技术<br />8.1.1微机械<br />8.1.2微细加工技术<br />8.2人工神经元网络在切削加工技术中的应用<br />8.2.1人工神经元网络简介<br />8.2.2人工神经元网络在切削加工技术中的应用情况<br />8.2.3人工神经元网络在切削加工中的应用举例<br />8.3数值模拟在切削加工技术中的应用<br />8.3.1数值模拟的作用<br />8.3.2数值模拟在切削加工技术中的应用情况<br />8.3.3切削加工有限元模拟举例<br />8.4新型刀具材料<br />8.4.1刀具材料的发展趋势<br />8.4.2高速钢刀具材料的发展<br />8.4.3硬质合金刀具材料的发展<br />8.4.4金属陶瓷刀具材料的发展<br />8.4.5陶瓷刀具材料的发展<br />8.4.6超硬刀具材料的发展<br />8.5现代机械加工设备<br />8.5.1现代机械加工设备的发展趋势<br />8.5.2现代机械加工设备简介<br />习题与思考题<br />参考文献显示全部信息前 言前言前言 <div><br />为了适应机械制造及其自动化专业的专业教学改革需要,编者根据“**工程师教育培养计划”的要求,突出理论和实践结合,同时执行“机械制造工艺及设备专业教学指导委员会”制定的教学计划和课程教学大纲,在吸取国内外优秀教材优点的基础上,结合多年的教学实践,编写了这本在学时和内容上均适合高等工科院校学生使用的《机械制造工艺》教材。本教材在编写体系上按照机器产品的制造过程,由浅入深地编写了有关机器产品加工、装配的*基本内容,以及反映本学科发展方向的计算机辅助工艺编制、计算机辅助夹具设计、机械加工技术新进展等新内容。本教材各章内容有所侧重,**阐述机器产品制造中的某一方面的问题。各章之间通过有机的联系,综合阐述,分析和解决机器产品加工、装配的质量、效率和成本等问题。第1章为绪论,主要介绍有关机械制造工程技术的发展、生产过程、工艺过程、生产类型和基本加工方法等概念。第2章为工件的定位,主要介绍基准的概念及其分类、工件的定位原理、定位元件及选择,奠定后续学习的基础。第3章为机床夹具设计,主要是研究机床夹具及其组成、工件的装夹方式、定位误差分析、工件的夹紧装置设计、夹具的设计、计算机辅助夹具设计问题,并通过各类机床夹具范例,阐明了机床夹具的设计方法、步骤,探讨了利用计算机辅助设计夹具方法及需要解决的问题。第4章为机械加工工艺规程的制定,主要是以机器零件为研究对象,通过合理安排它的机械加工工艺过程来实现机器零件制造过程中的优质、高效和低消耗问题,并对数控加工工艺设计、计算机辅助工艺过程设计进行了阐述和探讨。第5章为机械加工精度,主要是以机器零件的加工表面为研究对象,分析研究控制各种误差,保证零件的尺寸、形状和位置精度等问题。第6章为机械加工表面质量,主要是以机器零件的加工表面为研究对象,分析研究控制加工表面粗糙度和物理、力学性能等问题,进而保证机器零件的使用性能和寿命。第7章为机器的装配工艺,主要是以整台机器为研究对象,分析研究保证机器的装配精度和提高装配效率等问题。第8章为机械加工技术新进展,主要是为了适应本学科发展的要求,介绍了微机械及其微细加工技术、人工神经元网络在切削加工技术中的应用、数值模拟在切削加工技术中的应用、新型刀具材料、现代机械加工设备等前沿技术及装备。为帮助学生进一步理解和掌握教材的主要内容,在各章后面均附有一定数量的习题。本书可作为高等工科院校机械设计制造及其自动化专业和有关专业学生的教材,也可供有关工程技术人员参考。对本教材的不足之处,恳请广大读者批评指正。编者2016年12月</div>显示全部信息媒体评论评论免费在线读第3章机床夹具设计3.1机床夹具概述3.1.1机床夹具及其组成
    机床夹具是在机床上装夹工件的一种装置,其作用是使工件相对于机床和刀具有一个正确的位置,并在加工过程中保持这个位置不变。图31所示为在铣床上使用的夹具,图31(a)为在该夹具上加工的连杆零件工序图,图31(b)为夹具实体图,图31(c)为夹具装配图。工序要求工件以一面两孔定位,分四次安装铣削大头孔两端面处的共八个槽。工件以端面安放在夹具底板4的定位面N上,大、小孔分别套在圆柱销5和菱形销1上,并用两个压板7压紧。夹具通过两个定向键3在铣床工作台上定位,并通过夹具底板4上的两个U形槽,用T形槽螺栓和螺母紧固在工作台上。铣刀相对于夹具的位置则用对刀块2调整。为防止夹紧工件时压板转动,在压板的一侧设置了止动销11。由图31可以看出机床夹具的基本组成部分,主要包括: (1) 定位元件(或装置)。用以确定工件在夹具上的位置,如夹具底板4(顶面N)、圆柱销5和菱形销1。(2) 刀具导向元件(或装置)。用以引导刀具或调整刀具相对于夹具定位元件的位置,如对刀块2。(3) 夹紧元件(或装置)。用以夹紧工件,如压板7、螺母9、螺栓10等,对于自动夹具还有气缸、液压缸等驱动装置。(4) 连接元件。用以确定夹具在机床上的位置并与机床相连接,如定位键3、夹具底板4的U形槽等。(5) 夹具体。用以连接夹具各元件(或装置),使之成为一个整体,并通过它将夹具安装在机床上,如夹具底板4。(6) 其他元件(或装置)。除上述(1)~(5)以外的元件(或装置),如某些夹具上的分度装置、防错(防止工件错误安装)装置、安全保护装置,为便于卸下工件而设置的顶出器等。图31中的止动销11也属于此类元件。

    图31连杆铣槽夹具
    1—菱形销; 2—对刀块; 3—定向键; 4—夹具底板; 5—圆柱销;
    6—工件; 7—压板; 8—弹簧; 9—螺母; 10—螺栓; 11—止动销
    目录
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    第1章绪论
    1.1机械制造工程技术的发展
    1.1.1制造的永恒性
    1.1.2广义制造论
    1.1.3机械制造科学技术的发展
    1.2生产过程和工艺过程
    1.2.1机械产品生产过程
    1.2.2机械加工工艺过程
    1.3制造过程
    1.4系统的概念、工艺系统和制造系统
    1.4.1系统的概念
    1.4.2工艺系统
    1.4.3制造系统
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    本书是**工程师教育培养计划配套教材—机械工程系列之一,建议卓工系列教材整理宣传销售。 
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