1)激光表面合金化
在金属表面涂敷所需合金化涂层,经激光熔化处理后,金属表面层具有与基体不同的化学成分,并使之具有新的合金结构。通常采用的渗碳、渗氮、渗铬等合金化方法,需要将工件整体放入扩散炉中经长时间加热,通过碳、氮、铬等元素的扩散和气相沉积,来改变金属表面的化学成分,这些方法周期长、变形大、消耗的合金元素多。相比之下,激光表面合金化具有效率高、能量消耗少、合金化元素消耗少、变形小等优点。如汽车嵌套式阀座,若采用高温合金基材,成本高,加工难;而采用激光合金化对灰铸铁基体的工作部位进行局部强化,可解决这一难题。先涂一层铬,用6.5kW的CO:激光器熔化形成0.75mm厚的抗回火含铬耐热表面层,硬度达55HRC,能经受540℃耐磨要求。对铝合金表面进行FeNiCr激光合金化处理,发现铝合金表面出现A19NiFe和AIFeNiSi硬化相,强化了铝合金表面。
2)激光表面熔覆
将具有某种特性(耐磨、耐热、耐蚀等)的合金粉末,预置涂敷于金属工件表面,或在激光处理的同时喷于激光处理区,使之在激光作用下熔化、扩散并凝固,形成与基体冶金结合、性能优良的表面包覆层。这种方法与通用的喷涂、电镀、离子镀层等工艺相比,优点在于结合牢固,包覆层厚度可控,操作简单,加工周期短,包覆层材料省等。与激光合金化类似,两者都需要添加合金元素。两者区别在于:合金化时,试样表层和涂层都熔化,被熔的基体材料与表面涂敷合金元素均匀扩散或化合,形成化学成分与原基体材料不同的新合金层,合金层组分与基体成分相关性大;而熔覆时,依靠合金在表面堆积成一定厚度的合金层,彻底改变表面组分,与基材成分相关性不大。笔者对铝合金表面进行碳化钨、碳化硼、二硫化钼等激光熔覆处理,得到了抗磨的碳化物以及减磨的固体润滑复合表面层,使基体合金耐磨性提高4倍~6倍。
3)激光表面重熔
激光表面重熔是利用激光加热熔化表面后快速凝固,可改善表面显微组织的分布,这样的熔化可以进行一次或重复多次。铁素体可锻铸铁布氏硬度为130HB~170HB,组织是铁素体基体上的团絮状石墨和少量的珠光体,这种材料不易淬火,必须把团絮状石墨溶解,而且允许有足够的时间让碳扩散到奥氏体基体中才能实现。采用激光重熔扫描时,就能使碳很快再溶解并向奥氏体扩散,使奥氏体获得所需的碳浓度,获得的淬火组织为马氏体基体,硬度可达60HRC。通过对铝合金激光重熔处理后,发现细化的处理层枝晶间距是基体枝晶间距的1/18。
……