2．大野耐一其人
谈到丰田生产方式，必须提到的是丰田生产方式的创始人——大野耐一
。大野耐一生于中国大连市。1932年毕业于名古屋高等工业学校(现在的古
屋工业大学)机械科，旋即进入丰田纺织工业株式会社。1942年丰田纺织解
散，大野耐一第二年转勤到丰田汽车工业公司，来到致力于制造国产汽车的
丰田喜一郎麾下，开始了他写出宏伟巨作的汽车制造生涯。
大野耐一是一个注重实践的现场主义者。在他担任丰田汽车工业公司的
副社长时，曾这样说过：“坐在生产管理部大房间一角的坐位上，比起在副
社长室沉思冥想来，既能直接听到活生生的经营信息，又能有一个好心情。
”曾跟随大野耐一工作过15年的丰田汽车公司社长张富士夫还记得，大野总
是爱在车间里走来走去，停下来向工人发问。他反复地就一个问题问“为什
么”，直到回答令他满意，被问到的人也心里明白为止。
这里有一个为许多人熟知的小故事。这就是关于大野耐一问五遍“为什
么”的事情。
答：“机器超负荷，保险丝断了。”
问：“为什么会超负荷？”
答：“因为轴承润滑不充分。”
问：“为什么没充分地润滑呢？”
答：“因为润滑油泵供油不足。”
问：“为什么

中文版再版前言 王瑞珠
中文版出版序言 田村隆善
原著(**版)序言 门田安弘
丰田创业史 王瑞珠
**部 总体系——丰田生产方式的构思／1
**章 丰田生产方式的体系／3
一���生产方式的基本目的／3
二、准时生产／8
三、看板方式／9
四、均衡生产是丰田生产方式的基础／11
五、缩短作业转换时间／13
六、有效设计设备布局／14
七、实现作业标准化／15
八、自恸化——防止产生不合格品的装置／16
九、改善活动——丰田生产方式的基础条件／17
十、丰田生产方式的要点／17
第二部 子系统——丰田生产方式的柔性构造／19
第二章 看板方式的技术与应用／21
一、通常的生产方式与丰田生产方式的不同点／21
二、不需要仓库的看板方式／22
三、自如运用各种看板的技术／26
四、生产指示看板的两种使用方法／28
五、实现看板管理的五项规则／30
六、处理紧急事态的其他形式看板／35
第三章 对企业集团的适应
——外协订货看板和顺序计划表／43
一、提供两种信息——每月信息和每日信息／44
二、利用看板的后补充方式／45
三、根据顺序计划进行的顺序拉动方式／49
四、存放场的大小和零部件的种类、尺寸／50
五、顺序计划表在供货厂家的使用方法／51
六、日本政党对丰田生产方式的批判／53
七、公正交易委员会的指导／54
八、丰田汽车公司是如何应对的／56
九、订货厂家内部外协订货看板的处理方法／61
十、外协订货看板“邮局”的构造／64
十一、购入零部件的库存量／65
十二、供货方式以及供货循环的实例／66
十三、看板方式与适应非常事态的体制／69
第四章 迅速应对需求的变化——均衡生产／71
一、总量平衡／71
二、按品种的数量平衡／75
三、均衡生产的两个阶段／79
四、支撑均衡生产的挠性机械／80
五、看板方式同MRP的比较／81
第五章 连接丰田汽车公司与销售商以及零部件厂的信息系统／83
一、丰田汽车公司与销售商之间的信息系统／83
二、丰田汽车公司与供货厂家之间的信息系统／88
三、日产汽车公司的生产计划系统／93
第六章 汽车厂的计算机控制系统／97
分层次的自律分散型控制系统的实际情况／98
第七章 缩短生产过程时间／111
一、狭义生产过程时间的构成／112
二、通过“一个流”生产缩短加工时间
——超越福特方式的“看不见的传送带”方式／114
三、丰田生产方式的工厂工序／116
四、通过小批量生产缩短加工时间／118
五、缩短等待时间和搬运时间／120
六、更为广义的生产过程时间及其缩短的方法／123
七、FA应该具有的方法／124
第八章 缩短作业转换时间的思路与方法／128
一、缩短作业转换时间的思路／129
二、作业转换的方法／133
第九章 缩短作业转换时间的实施程序／137
一、作业转换实际情况调查的必要性／137
二、缩短作业转换时间的实施程序／140
第十章 由*少的劳动力进行的生产——标准作业／151
一、确定标准作业的各项要素／152
二、在成功背后实施生产方式的关键／164
第十一章 创造灵活的工作场所
——设备布置和多能工／166
一、少人化——灵活地适应需求／166
二、U字形设备布置的主要优点／168
三、培养多能工，实现少人化／174
四、通过工作岗位轮换制培养多能工／174
五、美国与日本对比——考虑多能工的有无／181
第十二章 少而精的实现——改善活动／186
一、无效作业和有附加价值的作业／187
二、削减作业人员人数／189
三、作业改善和设备改善／192
四、推行自恸化时的问题和方针／193
五、作业改善中的尊重人性／194
六、合理化建议制度的真正目的和优点／196
七、同看板方式表里一致的改善活动／201
八、QC小组的构成与课题／202
九、现场改善的分析方法／207
十、多工序操作现状分析的各种概念／207
十一、设备与人的实际状态图／211
十二、改善结果综合业绩评价的尺度／215
第十三章 改善的基础——5S／218
一、5S不是知识，而是应该实行的事情／220
二、使用红标签进行的整理和使用表示板进行的整顿
——目视管理／221
三、整顿的实践规则／228
四、清扫、清洁、提高素养的方法／235
五、5S的推行体制／238
第十四章 保证高质量的控制手段——自恸化／241
一、统计质量管理的界线／242
二、带人字旁的自恸化／244
三、自恸化与丰田生产方式／247
四、目视管理／253
五、灵活运用机器人／257
六、全面质量管理／258
第十五章 职能管理系统的创立和运作／260
一、所谓质量保证的职能是什么／261
二、所谓成本管理的职能是什么／261
三、认识各部门对职能管理的贡献／264
四、职能管理方式的组织／266
五、职能管理方式的运作／268
第三部 计算方法——丰田生产方式的要点／273
第十六章 车种投入顺序计划的方法／275
一、管理装配线的两个目标／275
二、目标追踪法——数字例题／279
三、丰田汽车公司的方法——简化方法／284
第十七章 新顺序计划法和若干相关方法／288
一、为了实现均衡生产的新顺序计划法／288
二、运用人工智能(AI)的车辆投入调度／291
第十八章 目标调整法的实验／301
目标调整法——实验实例／303
第十九章 看板枚数的确定／314
一、定量领取方式的看板枚数／317
二、定期领取方式的看板枚数／320
三、不变更看板枚数变更循环时间的方法／322
四、监督人员对看板枚数施加的影响／324
五、与外协订货看板有关的定期领取方式／324
第二十章 看板支援信息系统／328
一、技术数据库子系统／329
二、材料需要量子系统／329
三、看板基准计划子系统／330
四、工序负荷计划子系统／331
五、传票发行子系统／332
六、实绩收集子系统和实绩变化子系统／339
第二十一章 看板方式的实际情况／340
一、看板的功能及其使用方法／340
二、各种看板的作用和实际情况／346
三、发动机的顺序领取和由看板方式进行的领取／353
四、看板方式的核对清单／356
五、日产汽车公司停止使用看板方式的理由／358
六、丰田汽车公司看板方式的动向／360
七、由拉动方式进行的协调型自律分散系统／362
第四部 丰田生产方式的引进／367
第二十二章 丰田生产方式的引进程序／369
一、准时生产的具体引进方法／369
二、引进准时生产的事例研究／372
第二十三章 海外引进丰田生产方式／377
一、日本生产管理方式国际化的条件／378
二、外协订货贸易的改革／379
三、劳资关系的改革／386
四、移植日本式经营方式的四个方案／392
第五部 丰田生产方式的新发展／395
第二十四章 装配工厂自主分割生产线的激励性与生产效率／397
一、传统装配线的问题／398
二、划分功能的自主装配线的结构／399
三、自主分割装配线的优点／404
第二十五章 准时生产方式中的尊重人性子系统／412
一、传统准时生产方式所实现的对人性的尊重／412
二、工序改善／414
三、需要对工作负荷进行目标评价／422
四、结论／423
附录一 准时交货系统能够缓解交通阻塞和劳动力短缺／424
附录二 测量工作负荷的TVAL模型／427
附录三 准时混流装配线多重准则投入顺序的一个参数程序／431
附录四 准时多工序生产系统中运用定期订货领取方式的库存定量分析／457
附录五 准时生产系统中运用定量订货领取方式的批量规模量化分析／471
参考文献／488