Moldflow是全球注塑成型CAE技术的***。Autodesk Moldflow 2018的推出,实现了对塑料供应设计的标准,统一了企业上下游对塑料件的设计标准;实现了企业对know-how的积累和升华,改变了传统的基于经验的试错法;更重要的是,Moldflow 2018实现了与CAE的整合优化,通过诸如 Algor、Abaqus等机械CAE的协作,对成型后的材料物性/模具的应力分布展开结构强度分析,这一提升,增强了Moldflow在欧特克制造业设计套件2018中的整合度,使得用户可以更加柔性和协同地开展设计工作。 本书以手把手的教学模式,详细讲解了Moldflow 2018软件的分析功能应用,内容丰富,讲解细致,从软件的基础操作开始,到完成各种注塑成型分析类型的流程,整个流程前后呼应,内容组织合理。 全书共14章,内容从注塑成型仿真基础开始,一直到介绍CADdoctor模型简化、Moldflow 2018概述、网格划分与诊断修复、几何建模、成型工艺设置、优化分析、变形控制模流分析、冷却控制模流分析、时序控制模流分析、产品收缩分析、流道平衡分析、重叠注塑成型模流分析及气辅成型分析等

第1章 注塑成型仿真基础 1.1 Moldflow软件学习准备 1 1.1.1 学习背景 1 1.1.2 学习方法 1 1.1.3 合格的模流分析工程师应具备的知识 2 1.1.4 正确认识Moldflow 3 1.2 塑料及其应用 3 1.2.1 塑料概述 3 1.2.2 塑料在工业生产中的应用 5 1.2.3 塑料的分类 5 1.2.4 常用塑料的性能及应用 6 1.3 注塑成型工艺 9 1.3.1 注塑成型原理 9 1.3.2 注塑成型工艺 10 1.3.3 注射前的准备 10 1.3.4 注射过程 11 1.3.5 塑件的后处理 11 1.3.6 注塑工艺条件的控制 12 1.3.7 典型塑件注塑成型工艺实例 13 1.4 Moldflow有限元分析基础 14 第2章 CADdoctor模型简化 2.1 CADdoctor 2018模块简介 17 2.1.1 模型简化的意义 17 2.1.2 认识CADdoctor for Autodesk Simulation 2018 18 2.2 模型的转换与检查 19 2.3 模型简化 20 第3章 Moldflow 2018概述 3.1 Moldflow 2018软件简介 28 3.1.1 Moldflow Adviser(MPA) 28 3.1.2 Moldflow Insight(MPI) 29 3.1.3 Moldflow Synergy 2018用户界面 29 3.1.4 功能区命令 32 3.2 Moldflow 2018基本操作 34 3.2.1 工程文件管理 34 3.2.2 导入和导出 35 3.2.3 视图的操控 37 3.2.4 模型查看 37 3.3 Moldflow建模与分析流程 37 3.3.1 创建工程项目 37 3.3.2 导入或新建CAD模型 38 3.3.3 生成网格及网格诊断 38 3.3.4 选择分析类型 39 3.3.5 选择成型材料 39 3.3.6 设置工艺参数 40 3.3.7 设置注射(进料口)位置 40 3.3.8 构建浇注系统 40 3.3.9 构建冷却回路 41 3.3.10 运行分析 42 3.3.11 结果分析 43 3.4 制作分析报告 43 3.4.1 选择方案 43 3.4.2 数据选择 43 3.4.3 报告布置 43 第4章 网格划分与诊断修复 4.1 Moldflow网格基础知识 44 4.1.1 网格类型 44 4.1.2 网格单元 45 4.2 Moldflow对网格的质量要求 45 4.2.1 边 46 4.2.2 网格匹配率 46 4.2.3 纵横比 46 4.2.4 连通区域 47 4.2.5 网格配向 47 4.2.6 相交单元 47 4.2.7 网格密度 47 4.3 网格划分与诊断修复 48 4.3.1 网格的划分 48 4.3.2 网格诊断与缺陷修复 52 第5章 几何建模 5.1 创建几何 58 5.1.1 创建节点 58 5.1.2 创建曲线 59 5.1.3 创建区域 61 5.2 模型实体的变换 64 5.3 浇注系统设计 67 5.3.1 注射位置 67 5.3.2 应用案例:创建浇口 67 5.3.3 应用案例:创建流道 73 5.3.4 应用案例:流道系统创建向导 76 5.3.5 应用案例:检查流道与型腔之间的连通性 77 5.4 冷却系统设计 78 5.4.1 应用案例:冷却回路向导 78 5.4.2 应用案例:模具边界向导 79 5.5 模具镶件设计 79 5.6 在三维软件系统中创建模具系统 80 第6章 成型工艺设置 6.1 Moldflow注塑成型工艺 81 6.1.1 成型工艺类型 81 6.1.2 分析序列 82 6.2 关于材料选择及材料库 82 6.2.1 选择材料 82 6.2.2 材料数据库 83 6.3 关于工艺设置中的参数 85 6.3.1 模具表面温度和熔融体温度 85 6.3.2 充填控制参数 87 6.3.3 速度/压力切换 88 6.3.4 保压控制 89 6.3.5 冷却时间 89 6.3.6 其他选项 92 6.4 注射位置 92 6.5 Moldflow分析案例 93 6.5.1 分析的前期准备 93 6.5.2 *佳浇口位置分析 97 6.5.3 冷却 填充 保压 翘曲分析 99 第7章 优化分析 7.1 *佳浇口位置分析 103 7.1.1 “**浇口定位器”算法 103 7.1.2 “浇口区域定位器”算法 105 7.2 成型窗口分析 106 7.3 优化分析 108 7.3.1 参数化方案分析 108 7.3.2 DOE实验设计分析 112 7.3.3 工艺优化分析 116 第8章 变形控制模流分析案例 8.1 分析项目介绍 121 8.2 分析前的准备 121 8.2.1 分析的前期准备 121 8.2.2 *佳浇口位置分析 124 8.2.3 创建一模两腔平衡布局 127 8.2.4 浇注系统设计 127 8.2.5 冷却系统设计 131 8.3 初步分析 131 8.3.1 工艺设置与分析过程 131 8.3.2 分析结果解读 133 8.4 优化分析 140 8.4.1 成型窗口分析 140 8.4.2 二次“冷却 填充 保压 翘曲”分析 143 第9章 冷却控制模流分析案例 9.1 分析项目介绍 147 9.2 分析前的准备 147 9.2.1 分析的前期准备 147 9.2.2 *佳浇口位置分析 149 9.2.3 成型窗口分析 151 9.3 初步分析 152 9.3.1 创建冷却系统 153 9.3.2 选择分析序列并设置工艺参数 153 9.3.3 “冷却 填充 保压 翘曲”分析结果解读 154 9.4 优化分析 160 9.4.1 改善冷却回路 160 9.4.2 优化工艺参数 161 9.4.3 优化分析的结果解析 162 第10章 时序控制模流分析案例 10.1 分析项目介绍 165 10.1.1 设计要求 165 10.1.2 关于大型产品的模流分析问题 165 10.2 前期准备与分析 166 10.2.1 前期准备 166 10.2.2 *佳浇口位置分析 168 10.3 初步分析(普通热流道系统) 170 10.3.1 浇注系统设计 170 10.3.2 工艺设置 174 10.3.3 结果解读 175 10.4 改针阀式热流道系统后的**分析 176 10.4.1 针阀式热流道系统设计 176 10.4.2 分析结果解读 182 10.5 熔接线位置优化 184 10.5.1 改变热流道直径 184 10.5.2 运行分析与结果解读 185 第11章 产品收缩分析案例 11.1 关于模具型腔尺寸的优化 187 11.1.1 模具型腔尺寸与塑料收缩率的关系 187 11.1.2 Moldflow收缩分析模块 187 11.2 分析项目介绍 188 11.3 Moldflow分析流程 188 11.3.1 分析的前期准备 188 11.3.2 *佳浇口位置分析 189 11.4 初步分析 192 11.5 优化分析 197 第12章 流道平衡分析案例 12.1 流道平衡设计原则 202 12.2 流道平衡分析案例介绍 203 12.3 *佳浇口位置分析 203 12.3.1 模型car1的浇口位置分析 204 12.3.2 模型car2的浇口位置分析 206 12.4 组合型腔的充填分析 208 12.4.1 分析前期处理 208 12.4.2 充填分析的结果解读 213 12.5 组合型腔的流道平衡分析 215 12.5.1 分析前期处理 215 12.5.2 结果解读 217 12.6 流道平衡优化分析 220 第13章 重叠注塑成型模流分析案例 13.1 二次成型工艺概述 223 13.1.1 重叠注塑成型(双色成型) 223 13.1.2 双组份注塑成型(嵌入成型) 227 13.1.3 共注塑成型(夹芯注塑成型) 231 13.2 设计任务介绍——重叠注塑成型 231 13.3 重叠注塑成型初步分析 232 13.3.1 分析的前期准备 232 13.3.2 *佳浇口位置分析 237 13.4 重叠注塑初步分析 238 13.4.1 初步分析结果解析 240 13.4.2 双色产品注塑的问题解决方法 243 13.5 重叠注塑成型优化分析 243 13.5.1 重设材料、浇口及工艺设置 243 13.5.2 优化分析结果剖析 245 第14章 气辅成型分析案例 14.1 气体辅助注塑成型概述 249 14.1.1 气辅成型原理 249 14.1.2 气体辅助注塑成型工艺过程 250 14.1.3 气辅成型优点 250 14.1.4 气辅成型模具冷却系统设计 251 14.1.5 工艺参数调试的注意事项及解决方法 252 14.2 满射法气辅成型——车门拉手分析案例 252 14.2.1 分析前期准备 252 14.2.2 “满射法”气辅成型初步分析 254 14.2.3 优化分析 259 14.2.4 再次优化 262 14.2.5 第三次优化 265 14.3 短射法气辅成型——手柄分析案例 266 14.3.1 分析任务 266 14.3.2 前期准备 266 14.3.3 “短射法”气辅成型初步分析 267 14.3.4 优化分析 270